Die Maschinenrichtlinie als Dauerbrenner für die Branche

Wir sehen in unseren Seminaren, dass die Maschinenrichtlinie im Maschinenbau angekommen ist und die Hersteller sie deutlich routinierter als noch vor einigen Jahren verwenden“, sagt Christian Bittner, Senior Manager Consulting Services bei Pilz. „Doch nach wie vor bestehen Unsicherheiten mit Blick auf die richtige Interpretation der Inhalte sowie im Zusammenspiel mit harmonisierten Normen. Dafür braucht es gut geschultes und permanent weitergebildetes Personal, denn diese Themen nehmen im Arbeitsalltag sehr viel Zeit und Aufmerksamkeit in Anspruch.“

Viele Fragen lassen sich schon mit den Erläuterungen des offiziellen Leitfadens zur Maschinenrichtlinie (MRL) der EU-Kommission beantworten, die diese seit 2009 weiter fortschreibt. Und das bezieht sich nicht nur auf vorhandene, sondern auch auf neue Technologien wie den Einsatz von Künstlicher Intelligenz, autonomen mobilen Maschinen oder kollaborierenden Robotern. „Nach Analysen des VDMA und anderer Akteure ist die Maschinenrichtlinie weitestgehend fit für die Zukunft, da die Anforderungen bezüglich der Maschinensicherheit technologieneutral formuliert sind. Es bedarf somit keinerlei Anpassungen, wenn Maschinen mithilfe neuer Technologien funktionieren oder deren Funktionen dadurch verbessert werden“, betont denn auch Thomas Kraus, Experte für Maschinensicherheit im VDMA.

„Nach meinem Kenntnisstand wird auch die Revision der Maschinenrichtlinie in diesem Jahr keine gravierenden Änderungen ergeben. Bestand haben wird weiterhin die Erklärung im Leitfaden, das Interpretationspapier vom Bundesministerium für Arbeit und Soziales und unser VDMA-Positionspapier. Und wir wollen auch die Flexibilität zwischen Maschinen und unvollständigen Maschinen erhalten, denn damit ist gewährleistet, dass den unterschiedlichen Anwendungsfällen Rechnung getragen werden kann“, so Thomas Kraus weiter, der gleichzeitig auch Mitglied des Leitfaden-Komitees bei der Europäischen Kommission ist.

Befragt nach den häufigsten Problemen bei der Anwendung der Maschinenrichtlinie in der Praxis, betont Pascal Staub-Lang von TÜV SÜD Industrie Service, dass der Konformitätsnachweis und die Dokumentation regelmäßig Schwierigkeiten bereiten. „Bei der technischen Dokumentation herrscht viel Unwissen darüber, was der Hersteller liefern muss, was der Betreiber erwarten kann und was sinnvoll ist“, erklärt der Leiter des Kompetenzzentrums Maschinensicherheit. „Häufig wird auch die Nachweisführung der Konformität vernachlässigt. Das führt dann dazu, dass Unternehmen Anlagen bauen, aber wegen der ungenügenden Dokumentation fehlende Daten nachträglich ermitteln müssen. Das macht die Konformitätsbewertung teurer und aufwendiger, zumal viele Unternehmen ohnehin viel zu wenig Zeit für das CE-Verfahren veranschlagen.“ Deshalb der Tipp des Experten: Die Konformitätserklärung und die technische Dokumentation sollten von Anfang an eingeplant und konstruktionsbegleitend umgesetzt werden. Um hierbei den Überblick über alle Teilprozesse zu behalten und diese gegebenenfalls zu optimieren, ist unter anderem auch ein Functional Safety Management System (FSM) hilfreich. Weitere Problemfelder betreffen den Umbau und die Modernisierung von Maschinen, Sondermaschinen und Anlagen mit verketteten Maschinen. „Wenn hier nicht die Verträge klar und präzise formuliert sind, hat man später Probleme und schiebt sich am Schluss die Verantwortung wechselseitig zu“, sagt Hans-J. Ostermann, Kommentator der Maschinenrichtlinie und der EU-Binnenmarktregeln. „Klar geregelt sollte deshalb sein, für welchen Teil eine Einbauerklärung auszustellen ist, für welchen Teil eine Konformitätserklärung auszustellen ist und in wessen Verantwortungsbereich diese fallen.“

Eventuell müssen weitere Richtlinien wie die ATEX, die Druckgeräterichtlinie oder die Bauprodukteverordnung beachtet werden. „Nicht immer ist klar, dass diese Richtlinien auch bei verfahrenstechnischen Anlagen zum Tragen kommen. Und so ergeben sich Probleme bei der Auslegung und der korrekten Anwendung konkreter harmonisierter Normen zur Funktionalen Sicherheit wie die DIN EN 13849-1, -2 und die DIN EN 62061“, ergänzt Pascal Staub-Lang. Besonders im Sondermaschinenbau stelle man sich immer wieder die Frage, wie man die richtige Norm findet. Hier sei das Tool vom Beuth-Verlag beziehungsweise des Normenausschusses NAM des VDMA hilfreich, so Staub-Lang.

„An das Thema Retrofit muss man grundsätzlich mit Bedacht und Weitblick herangehen. Es ist unbedingt ratsam, die geplanten Umbauten im Vorfeld sorgsam zu prüfen, um bewerten zu können, ob es sich beim geplanten Umbau um eine wesentliche Änderung handelt“, sagt Christian Bittner.

Zur Beantwortung dieser Frage hat das Bundesministerium für Arbeit und Soziales (BMAS) das Interpretationspapier „Wesentliche Veränderung von Maschinen“ veröffentlicht. Es ist allerdings kein verbindliches Regelwerk, unterstützt aber die Entscheidungsfindung. Als wesentlich wird eine Veränderung angesehen, wenn die Maschine nach der Veränderung ohne zusätzliche Schutzmaßnahmen nicht mehr sicher ist und eine ausreichende Risikominderung nicht durch einfache Schutzeinrichtungen erreicht werden kann.

„Eine nach diesen Kriterien wesentlich veränderte Maschine ist hinsichtlich Produktsicherheitsanforderungen wie eine neue Maschine zu behandeln. Das heißt, dass sämtliche Bestimmungen des ProdSG und der 9. ProdSV anzuwenden sind und eine Konformitätsbewertung vorzunehmen ist“, erklärt Hans-Joachim Ostermann. Dies ist eventuell mit erheblichen Mehrkosten verbunden, da das Konformitätsbewertungsverfahren gemäß MRL erneut durchgeführt werden muss. „Wenn eine umgebaute Maschine als Neumaschine anzusehen ist, erlöschen auch sämtliche Rechte und Pflichten des ursprünglichen Herstellers der Maschine und gehen juristisch auf denjenigen über, der die wesentliche Änderung vorgenommen hat. Und damit fallen die Maschinen erneut unter die CE-Kennzeichnungspflicht“, gibt Christian Bittner zu bedenken. Deshalb sollten in jedem Fall die Zuständigkeiten und Verantwortlichkeiten klar verteilt sein, bevor die Retrofit-Maßnahmen umgesetzt werden. Nach der Produkthaftung ist der Originalhersteller weiter für seine Fehler verantwortlich. Nach dem Markenrecht hat der OEM weiterhin alle Rechte an der Maschine. Dies ist vor allem ein Problem, da der neue „Hersteller“ sein Typenschild anbringen muss. „Sind sich Hersteller oder Betreiber bei Details unsicher, sollten sie frühzeitig externe Fachleute zu Rate ziehen“, empfiehlt Pascal Staub-Lang.

Harmonisierte Normen werden ständig angepasst. Daher sollten sich Konstrukteure jeweils nach dem aktuellen Stand der relevanten Richtlinien und Normen erkundigen. Bereits in diesem Jahr tritt ein Anlagenüberwachungsgesetz in Kraft. Für das Ende des ersten Quartals dieses Jahres ist eine Revision der Maschinenrichtlinie geplant. Die EU hat dabei die Möglichkeit, bisher unklare Begriffe eindeutig zu definieren oder Definitionen zu vervollständigen. „Einen Revisionsbedarf hat die MRL insofern, als Anhang I (Mindestanforderungen) besser auf die aktuellen Maschinenbedürfnisse ausgerichtet werden sollte. Entwicklungen im Bereich der Künstlichen Intelligenz in Maschinenstrategien, der kollaborierenden Roboter und der Mensch-Maschine-Interak­tion sowie der fahrerlosen Transportsysteme sollten berücksichtigt werden“, sagt Staub-Lang. Der VDMA hat seine Position in einer Stellungnahme zusammengefasst, die der EU-Kommission zuging. „Außer der Anpassung der Maschinenrichtlinie an die Musterbestimmungen des New Legislative Framework sollten dabei so wenig wie möglich Änderungen vorgenommen werden, denn sonst müssten fast 850 technische Normen geprüft und geändert werden“, erläutert Thomas Kraus. „Weitere aktuelle Themen sind IT-Security und Industrie 4.0. Deshalb stellt sich auch bei Software-Updates die Frage nach wesentlichen Veränderungen und dazu muss dieses in die Maschinenlichtlinie expressis verbis aufgenommen werden“, so Kraus weiter.

Die MRL fordert bisher keine expliziten Personenzertifizierungen. Allerdings hat der Hersteller die Pflicht, ein Konformitätsbewertungsverfahren durchzuführen und zu dokumentieren. Und dazu können besondere Qualifikationen in vielen Bereichen sinnvoll sein – etwa im Kontext von elektrischer Ausrüstung, Fluidtechnik, Funktionaler Sicherheit, IT-Security oder ATEX. In bestimmten Fällen muss auch eine externe Prüfstelle zur Konformitätsbewertung hinzugezogen werden. Diese stellt eine Prüfbescheinigung aus. Die Verantwortung für die Konformitätserklärung bleibt immer noch beim Hersteller.

Schon aus diesem Grund sollten Zertifizierungen und Schulungen in die Kostenkalkulation einbezogen werden. Und hier sehen alle befragten Experten einen erhöhten Schulungsbedarf und ein starkes Ausbildungsproblem. Es gibt wenige Universitäten, bei denen das Thema Maschinensicherheit auf dem Lehrplan steht. Folglich verlagert sich das Ausbildungsproblem in die Unternehmen. Zudem besteht auch hier das Problem des Know-how-Transfers. „Es ist fast die Regel, wenn Sicherheitsingenieure in den Ruhestand gehen, ohne dass sie ihr Wissen weitergegeben haben. Hier fehlen der Nachwuchs und das Bewusstsein vieler Geschäftsführer, dass die CE-Koordination ein Teil des Compliance-Prozesses ist“, erklärt Hans-Joachim Ostermann. „Und dieser Compliance-Prozess für Produktsicherheit muss im Unternehmen gelebt werden. Wo Mitarbeiter gut ausgebildet sind, funktioniert das hervorragend.“ Verschiedene Unternehmen wie TÜV SÜD, Pilz und MBT Ostermann bieten hier Expertenwissen, abgestimmte Dienstleistungspakete aus Consulting, Engineering und entsprechende Aus- und Weiterbildungen bzw. Schulungen an. Und die jährlichen Maschinenbautage in Köln sind auch ein Forum für Weiterbildung und Erfahrungsaustausch.