Wittenstein entschied sich schon vor Jahren eine automatisierte Verpackungstechnologie einzusetzen, die sich ohne großen Aufwand selbstständig an jede Produktform anpasst. Zusammen mit Romwell wurde dazu eine Lösung entwickelt, die auf der Twistpac-Wickelstation basiert. (Bild: Romwell)
Hochpräzise Planetengetriebe, elektromechanische Antriebssysteme oder AC-Servomotoren zählen zu den Kernprodukten von Wittenstein. Das Unternehmen bietet dabei aber nicht nur Serien an, sondern auch auf einzelne Kunden und Anforderungsprofile zugeschnittene Sonderlösungen. Die Bandbreite reicht daher von kleinen Stücken mit wenigen hundert Gramm Gewicht bis zu großen, massiven Produkten.
Für die Kommissionierung, die lange Zeit Stanz- und Membranpolsterverpackungen einsetzte, wurde diese Vielfalt immer mehr zum Problem – zumal pro Tag rund 800 bis 1000 Teile verpackt werden müssen. „Aufgrund der steigenden und variantenreichen Stückzahlen stießen diese Verpackungsformen sehr schnell an ihre Grenzen“, berichtet Edgar Dreyer, Teamleiter Versand bei Wittenstein. „Wir hätten Unmengen an unterschiedlichsten Stanzteilen bevorraten müssen. Zudem wurde der Aufwand zum Aufrichten der Membranverpackungen zu groß.“
Verpackung passt sich dem Produkt an
Das Unternehmen entschied sich daher bereits vor mehreren Jahren, auf eine automatisierte Verpackungstechnologie umzusteigen, die sich ohne großen Aufwand selbstständig an jede Produktform anpasst. Zusammen mit dem Verpackungsexperten Romwell wurde dazu eine Lösung entwickelt, die auf der Twistpac-Wickelstation basiert. Diese Anlage ermöglicht es, Produkte auf Wellpapp-Trays vollautomatisiert konturnah mit stabiler Folie zu umwickeln, sodass sie sicher fixiert weiter transportiert werden können.
Die Wellpappe dient dabei als Polster bei Bodenstürzen, während die Folie ein Umfallen oder Aufprallen der Ware bei Kopfstürzen verhindert. „Wir haben größtenteils schwere Produkte, die nur durch das Fixieren auf dem Tray befestigt sind. Falltests, die wir durchgeführt haben, haben aber gezeigt, dass die Wicklung dem standhält und unsere Waren somit gut geschützt sind“, erklärt der Versandleiter.
Unterschiedliche Bauformen sind mit diesem Verfahren kein Problem mehr, da sich die Kunststoffmembran dank ihrer Flexibilität an jede Gestalt anschmiegt. Dazu werden zunächst das Material des Trays, sein Format und die Polsterung je nach Größe und Schutzbedürftigkeit der Ware gewählt und in die Anlage einprogrammiert.
Möglich sind etwa neben herkömmlicher Wellpappe spezielle Formcut-Zuschnitte oder auch Holzplatten als Trägermaterial. Zugleich lassen sich auch weitere Parameter wie Folienmenge oder Straffheit frei wählen und im System als individuelles Programm speichern.
Einfacheres Handling dank weniger Packmittelvarianten
Bei Wittenstein beispielsweise reichen vier verschiedene Konfigurationen aus, um etwa 80 Prozent des gesamten Produktspektrums abzudecken. Die größten Packstücke messen dabei 40 x 30 x 30 Zentimeter und wiegen bis zu 50 Kilogramm. Das Unternehmen konnte dadurch den notwendigen Materialvorrat an Packmitteln deutlich verringern, was zum einen Lagerfläche freimachte und zum anderen auch die Handhabung für die Mitarbeiter erleichterte.
Die TL-Wickelanlage kann in eine automatisierte Verpackungslinie integriert werden und eignet sich mit Ringdurchmessern von 40, 60 oder 80 Zentimetern für unterschiedlich große Objekte. Je nach Anwendung und internen Prozessstrukturen lassen sich die Trays dabei zum Beispiel mit der Ladung selbsttätig in den Wickler befördern und von dort in einen vorbereiteten Karton in einem Bodenklappenfalter setzen, sodass beim gesamten Ablauf kaum Personal benötigt wird. Packstücke, die nicht den Vorgaben entsprechen, werden von Sensoren am Ring frühzeitig erkannt und zurückgewiesen, wodurch Schäden oder Blockaden in der Maschine vorgebeugt wird.
Derzeit wird die Träger-Gestaltung bei Wittenstein überarbeitet und das Wellpapp-Tray noch um eine Polsterplatte ergänzt. Die ständige Weiterentwicklung ist ein grundlegender Bestandteil der Leistungen von Romwell. „Alle Materialien und Maschinen, die wir anbieten, können nur in der richtigen Zusammenstellung eine Verpackungsaufgabe zuverlässig bewältigen, weshalb wir für jeden Auftrag zuerst ein Anforderungsprofil erstellen“, erklärt Dieter Thomae, Vertriebsleiter bei Romwell.
Insgesamt ermöglicht es das System, verschiedene Waren individuell und mit einem Minimum an Material- und Personalaufwand sicher zu verpacken. Die möglichen Mehrkosten dafür werden durch die Einsparungen an Zeit, Packmitteln und Fläche sowie durch die erhöhte Prozess- und Bruchsicherheit mehr als kompensiert. „Wir sparen allein etwa 30 Prozent Verpackungszeit gegenüber den alten Methoden“, so Dreyer. Wittenstein hat die Lösung so überzeugt, dass nach der ersten Anlage mittlerweile noch vier weitere angeschafft wurden, die teilweise im Zweischicht-Betrieb gefahren werden. jl
Der Verpackungsexperte Romwell
Romwell wurde 1991 als Romwell Gesellschaft für umweltverträgliche Verpackung gegründet und entwickelt am Sitz in Breitscheidt Verpackungslösungen, größtenteils auf Basis von umweltfreundlicher, recycelbarer Wellpappe. Das Produktspektrum reicht von unterschiedlich kaschierten Platten über Polsterprofile und komplexe Formteile aus Wellpappe bis hin zu verschiedensten Faltsystemen und Membranpolsterverpackungen. Jede Lösung wird dabei speziell auf die Anforderungen des Kunden zugeschnitten, um mit möglichst einfachen und wirtschaftlichen Mitteln den geeigneten Produktschutz zu erreichen.