Rohstoffe automatisiert und effizient transportieren

D er Produktionsbetrieb für tiefgefrorene Kartoffel- und Gemüsespezialitäten Schne-frost wandte sich im Jahr 2019 an den sauerländischen Fördertechnikhersteller HaRo. Denn zur Anbindung des neuen Rohstofflagers an die Produktion war das Unternehmen auf der Suche nach einer Förderanlage, die das neue Lager mit dem Bestandsgebäude verknüpft. Die Herausforderung dabei: Eine Feuerwehrumfahrt zwischen den beiden Gebäuden durfte zum Transport der Rohstoffe nicht beeinträchtigt werden. Eine Schwierigkeit, für die Thorsten Koopmann als Vertriebs-Gebietsleiter vom Intralogistik-Hersteller HaRo das passende Lösungskonzept ausarbeitete: Zwei Vertikalförderanlagen und eine Strecke aus Gliederbandförderern sollten die Distanz ebenso wie die Höhenunterschiede zwischen den Gebäuden überwinden und der Forderung eines automatisierten Transports gerecht werden.

„Der Kunde hatte außerdem den Wunsch, die Rohstoffe nicht nur in eine Richtung – vom Wareneingang zur Produktion – zu transportieren, sondern auch wieder in die entgegengesetzte Richtung.“ Schließlich sollen die nicht verbrauchten Rohstoffe wieder zurück ins Rohstofflager transportiert werden. Bei den Fördergütern handelt es sich allerdings nicht ausschließlich um die gängigen und genormten Palettenausführungen, wie Koopmann betont: „Wir haben hier unterschiedlichste Paletten aus aller Welt mit ganz individuellen Maßen, Materialien und Kufen- beziehungsweise Fußausprägungen im Einsatz. Diese Paletten können nicht über übliche Rollenbahnen- oder Kettenfördereranwendungen transportiert werden.“ Der Gebietsleiter empfahl seinem Kunden, um lästiges Umpalettieren zu vermeiden, einen Gliederbandförderer. Dieser sorgt für Flexibilität beim Fördergut und eliminiert Problemstellen, die den Materialfluss ins Stocken geraten lassen könnten, wenn die Fördergüter wegen ihrer Ausführung oder eventueller Beschädigungen nicht für einen prozess­sicheren Transport geeignet sind. Doch wie gelangen die Paletten vom Wareneingang nun konkret in die Produktion? Dank einer Hubtisch-Gliederbandkombination erfolgt die Aufgabe des Förderguts auch mit einem Standard-Hubwagen ohne Hochhub bodeneben, sodass keine Differenzen zwischen Hub und Gliederband überwunden werden müssen. Besonders feste und robuste Modularbänder versprechen höchste Langlebigkeit – selbst bei unebenen Fördergütern. Eine Schleuse, die mit zwei mechanischen Zutrittsschranken ausgestattet ist, garantiert maximale Sicherheit für dort tätige Mitarbeiter und verhindert ein Übertreten in den Gefahrenbereich.

Zusätzlich sorgt eine Konturenkontrolle dafür, dass die maximalen Überstände von 200 mm pro Seite nicht überschritten werden und Beschädigungen an den Förderanlagen sowie damit einhergehende Unterbrechungen im Materialfluss ausgeschlossen werden können. Auch die Schwenkstationen zur Umlenkung der Fördergüter weisen eine Besonderheit auf: „Dadurch, dass der Drehpunkt der Schwenkstation außermittig positioniert ist, dreht die Schwenkstation bündig bis vor das Gliederband ohne Lücken und Abstände“, weiß Koopmann.

Die Übergabe in den Vertikalförderer erfolgt gänzlich automatisiert: Vom Gliederbandförderer können die Transportgüter unmittelbar in den Lastenaufzug übergeben werden. Der Senkrechtförderer überwindet die Höhendifferenz vom Lager bis in die Brücke problemlos und übergibt die Paletten anschließend wieder an den Gliederbandförderer in der Brücke ab. Auch hier erfolgt der Transport bis zum zweiten Vertikalförderer vollkommen automatisiert. Mithilfe des zweiten Senkrechtförderers werden die Fördergüter dann wieder in die untere Ebene der Produktion transportiert. Derselbe Vorgang ist auch in der umgekehrten Richtung möglich. Rund 50 Paletten pro Stunde werden auf diese Weise im Drei-Schicht-Betrieb mehrere Kilometer pro Tag zuverlässig und kostengünstig transportiert.

Ein Konzept, das die Schne-frost-Gruppe überzeugt hat. Nicht nur, dass die HaRo-Gruppe einen vollumfänglichen Service, von der Planung bis hin zur Montage und elektrischen Inbetriebnahme, aus einer Hand anbietet, auch nach erfolgreicher Installation steht dem Kunden die Expertise des Fördertechnikherstellers in Form von Ersatzteilbestellungen und regelmäßigen Wartungen zur Verfügung. Ebenso lässt sich die Förderanlage in dem Produktionsbetrieb jederzeit flexibel erweitern oder ergänzen. Denn die Einzelkomponenten bieten die Möglichkeit, aneinander gebaut werden zu können. Eine Option, die sich der Nahrungsmittelhersteller in Zukunft gern offen hält, schließlich bietet das Betriebsgelände noch viel Potenzial zur Erweiterung.