Smart Manufacturing: Deutschland investiert stark

Die deutsche Fertigungsindustrie befindet sich laut Rockwell Automation in einer Phase, in der digitale Ambitionen zunehmend in skalierte industrielle Umsetzung überführt werden. Wie das Unternehmen mitteilt, basiert der 11. „State of Smart Manufacturing Report“ auf einer globalen Umfrage unter Führungskräften der Fertigungsbranche, darunter eine repräsentative Gruppe aus Deutschland.

Im Zentrum steht nicht mehr allein die Frage, ob Unternehmen digitale Technologien einsetzen. Entscheidend wird vielmehr, wie wirksam diese Technologien in reale Produktionssysteme integriert, abgesichert und skaliert werden können. 87 % der deutschen Hersteller betrachten die digitale Transformation demnach inzwischen als unverzichtbar. Durchschnittlich 29 % ihres Betriebsbudgets wenden Hersteller für Industrietechnologie auf. Damit zählt Deutschland laut Bericht bei Investitionen und Umsetzung zu den fortschrittlichsten Fertigungsmärkten in Europa.

KI wird zum Wettbewerbsfaktor in der Fertigung

Künstliche Intelligenz entwickelt sich in Deutschland zu einer zentralen Säule industrieller Wettbewerbsfähigkeit. Die Hälfte der Hersteller gibt laut Bericht an, bereits aktiv in KI zu investieren. 47 % planen den weiteren Einsatz. Zudem betrachten 37 % der Hersteller KI als jene Technologie, von der sie den größten Einfluss auf die langfristige Wettbewerbsfähigkeit erwarten. Der Einsatz konzentriert sich vor allem auf operative Anwendungen. Dazu zählen Qualitätskontrolle, Prozessoptimierung und Energiemanagement. Der Fokus liegt damit auf Anwendungen, die messbare Verbesserungen bei Leistung, Effizienz und Zuverlässigkeit ermöglichen.

„Die deutsche Fertigungsindustrie definiert sich nicht mehr danach, ob sie digitale Technologien einsetzt, sondern danach, wie effektiv sie diese skalieren kann“, sagte Vincenzo Monaco, Geschäftsführer und Vertriebsleiter von Rockwell Automation in Deutschland. „Der Fokus hat sich auf die Umsetzung verlagert – die Integration von KI, Daten und Automatisierungslösungen in die Betriebsabläufe bei gleichzeitiger Bewältigung von Risiken, dem Druck in puncto Energie und dem Wandel in der Belegschaft.“

Wie Cybersecurity zur zentralen Betriebsdisziplin wird

Mit der stärkeren Vernetzung intelligenter Produktionssysteme nimmt auch die Risikolage zu. Deutschland verzeichnet laut Rockwell Automation unter den großen europäischen Volkswirtschaften die höchste Anzahl an Vorfällen mit Bezug zu Cybersecurity. 60 % der Hersteller hierzulande waren im vergangenen Jahr von mindestens einem Cyberangriff betroffen.

Bemerkenswert ist dies auch deshalb, weil Investitionen in Cybersicherheit nahezu flächendeckend erfolgen. 98 % der Unternehmen investieren laut Bericht in Cybersicherheitstechnologien oder planen entsprechende Schritte. 63 % haben bereits investiert.

Auftragsbücher füllen sich im ersten Quartal leicht

Der Auftragseingang Maschinenbau Nord ist im ersten Quartal 2026 leicht gestiegen. Der VDMA Landesverband Nord meldet ein preisbereinigtes Plus von 4 Prozent.

Redaktion Automation NEXT

Damit verschiebt sich Cybersecurity von einer rein technischen Schutzmaßnahme zu einer betrieblichen Kerndisziplin. Besonders im Fokus steht die Absicherung der Konvergenz von IT und Betriebstechnologie. Genau dort entstehen in modernen Produktionsumgebungen viele Schwachstellen. Zugleich gewinnen Bewusstsein in der Belegschaft und organisatorische Widerstandsfähigkeit an Bedeutung.

Digital Twins rücken in die industrielle Praxis

Neben KI und Cybersecurity gewinnen Simulationstechnologien an Relevanz. Deutschland ist laut Bericht in Europa führend beim Einsatz von Digital Twins. Die Technologie bewegt sich dabei von der Planungsphase in die praktische Anwendung.

Digitale Zwillinge ermöglichen es Herstellern, Prozesse zu simulieren, Leistung zu optimieren und Risiken zu reduzieren, bevor Änderungen in der Fertigung umgesetzt werden. 38 % der deutschen Hersteller haben digitale Zwillinge bereits eingesetzt, weitere 37 % planen Investitionen. Insgesamt nennt der Bericht in diesem Zusammenhang 89 %.

Damit werden Digital Twins zu einem wichtigen Instrument, um industrielle Komplexität beherrschbarer zu machen. Gerade in hochgradig vernetzten Produktionssystemen können Simulation und virtuelle Absicherung dazu beitragen, Effizienz und Stabilität zu erhöhen.

Warum Daten zum Engpass der digitalen Transformation werden

Trotz fortschrittlicher digitaler Infrastruktur bleibt die Datennutzung eine zentrale Hürde. Deutsche Hersteller nutzen laut Bericht nur etwa 40 % der von ihnen generierten Betriebsdaten effektiv. Die Lücke zwischen Datenerfassung und Datennutzung entwickelt sich damit zu einem wesentlichen Hindernis.

Für die digitale Transformation ist diese Entwicklung entscheidend. Denn KI, Automatisierung und simulationsbasierte Produktionsoptimierung hängen maßgeblich von nutzbaren, integrierten und verlässlichen Daten ab. Der Bericht macht deutlich, dass der Zugang zu Technologie allein nicht ausreicht.

Die nächste Entwicklungsstufe hängt vielmehr davon ab, Daten über Betriebsabläufe hinweg sinnvoll einzusetzen. Erst daraus entstehen skalierbare Anwendungen, belastbare Entscheidungen und messbare Fortschritte in der Produktion.

Wie sich Anforderungen an die Belegschaft verändern

Auch die Belegschaft rückt stärker in den Mittelpunkt. Kapazitätsengpässe und steigende Arbeitskosten prägen laut Bericht weiterhin operative Entscheidungen. 35 % der Hersteller nennen Personalkapazität als zentrale Herausforderung.

Gleichzeitig steigen die Anforderungen an neue Kompetenzen. Besonders Kenntnisse in Cybersecurity und KI gelten als entscheidend für die künftige Entwicklung industrieller Teams. 81 % der Unternehmen legen beim Recruiting hohen Wert auf Cybersicherheitskompetenzen.

Deutsche Hersteller setzen dabei nicht primär auf Ersatz menschlicher Arbeit durch Technologie. Vielmehr geht es darum, Beschäftigte für digitale Aufgaben zu qualifizieren und ihre Fähigkeiten technologisch zu erweitern. 42 % der Mitarbeiter nehmen laut Bericht bereits an Umschulungsprogrammen teil.

Smart Manufacturing entscheidet sich an Integration und Skalierung

Insgesamt zeigt der Report ein hoch entwickeltes, zugleich aber anspruchsvoller gewordenes industrielles Umfeld. Deutsche Hersteller investieren umfangreich in Smart Manufacturing, KI, Cybersecurity und Digital Twins. Gleichzeitig wachsen die Anforderungen an Umsetzung, Sicherheit, Datenmanagement und Qualifizierung.

Die nächste Phase industrieller Wettbewerbsfähigkeit wird damit nicht allein durch den Zugang zu Technologie bestimmt. Entscheidend ist die Fähigkeit, digitale Lösungen wirksam in Betriebsabläufe zu integrieren, abzusichern und im industriellen Maßstab zu skalieren.