Siemens und IFS kooperieren

IFS, ein Anbieter von industrieller KI-Software, hat eine neue strategische Partnerschaft mit Siemens angekündigt. Ziel ist es, die Expertise aus Planung und Entwicklung enger mit dem realen Betrieb von Industrieanlagen zu verbinden und dadurch Produktion sowie Maschinen effizienter und zuverlässiger zu machen.

Wie aus der Mitteilung hervorgeht, vereint die Zusammenarbeit die Kompetenzen von Siemens in den Bereichen industrielle KI, Engineering, Automatisierung und Fertigungssteuerung mit den Stärken von IFS bei industrieller KI, Anlagenmanagement und Servicelösungen im Betrieb.

Gemeinsam wollen beide Unternehmen eine zentrale Lücke schließen: die Diskrepanz zwischen der Planung von Produktionsprozessen und deren tatsächlichem Ablauf. Diese führt in vielen Unternehmen zu ungeplanten Stillständen, nicht abgestimmten Wartungsplänen, getrennten Produktionsdaten und Störungen in der Lieferkette. Die Folgen sind Einbußen bei Produktivität, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit.

Diese Herausforderungen stehen im Fokus

Hersteller stehen zunehmend unter Druck, mit bestehenden Anlagen mehr Leistung zu erzielen. Dazu gehören eine höhere Produktion, die Sicherung von Margen sowie die Verlängerung der Nutzungsdauer von Maschinen über ihren gesamten Lebenszyklus. Gleichzeitig wächst die Anforderung, schneller und flexibler auf Veränderungen zu reagieren.

In vielen Unternehmen arbeiten Produktion, Wartungsplanung und Lieferkettenmanagement jedoch weiterhin getrennt voneinander. Dadurch bleiben Konstruktionsvorgaben, die tatsächliche Anlagenleistung und Service-Strategien voneinander isoliert.

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Redaktion Automation NEXT

Wie Industrielle KI die Lücke schließt

Im Zentrum der Partnerschaft steht die industrielle KI. Siemens und IFS verfolgen das gemeinsame Ziel, digitale Planung und reale Produktion in einem kontinuierlichen Kreislauf miteinander zu verbinden. Designentscheidungen sollen mit den tatsächlichen Betriebsdaten verknüpft werden. Gleichzeitig sollen Erkenntnisse aus dem Anlagenbetrieb wieder in Planung und Entwicklung zurückfließen.

Die Technologie für den digitalen Zwilling stammt von Siemens und liefert Daten sowie Kontext aus Entwicklung, Simulation und Fertigung. IFS ergänzt diese Informationen um Daten aus dem laufenden Betrieb, beispielsweise zur Wartung, zum Verhalten der Anlagen und zu ihrem gesamten Lebenszyklus.

Gemeinsam soll so ein digitaler Zwilling entstehen, der sowohl Planungs- als auch Betriebsdaten zusammenführt. Er soll sicher, nachvollziehbar und auditierbar über Entwicklung, Produktion, Service und Betrieb hinweg eingesetzt werden und damit auch den Anforderungen eines industriellen Einsatzes im großen Maßstab gerecht werden.

Wie das Unternehmen erklärt, unterscheidet sich dieser Ansatz von allgemeinen KI-Modellen. Industrielle Anwendungen erfordern höchste Genauigkeit, Zuverlässigkeit und regulatorische Sicherheit, da bereits kleine Fehler erhebliche Auswirkungen auf Sicherheit, Compliance und kostenintensive Anlagen haben können.