Sechs Tipps, wie Maschinenbauer den Wandel der Branche meistern

Der Maschinenbau steht vor beispiellosen Herausforderungen: Mit steigenden Betriebskosten, einem akuten Fachkräftemangel, einem verschärften globalen Wettbewerb und neu entstehenden Handelsbarrieren wandeln sich auch die Kundenanforderungen deutlich. Vor diesem Hintergrund zeigen sich sechs entscheidende Entwicklungen, die grundlegend beeinflussen, wie Maschinenbauer Lösungen konzipieren, fertigen und bereitstellen. Simone Gardosi, EMEA OEM Segment Leader bei Eaton, erläutert, wie energieeffiziente, digital vernetzte und benutzerfreundliche Anlagen Maschinenbauern dabei helfen können, diese Herausforderungen zu bewältigen und zugleich ihre Kunden dabei unterstützen, auch unter dem derzeit bestehenden Druck erfolgreich agieren zu können.

1. Den Energieverbrauch kontrollieren 

Die rasant steigenden Energiepreise belasten den Industriesektor weiterhin stark, insbesondere in Deutschland. Dort liegen die Stromkosten für Großverbraucher bei rund 14 ct/kWh liegen und damit deutlich über dem europäischen Durchschnitt von 12 ct/kWh und den wesentlich niedrigeren Tarifen von 8 ct/kWh in den USA und China. Maschinenbauer müssen sich auf Kunden einstellen, die Entlastung von diesem Kostendruck suchen. Lösungen, die den Energieverbrauch präzise überwachen, bieten einen entscheidenden Vorteil in einem Markt, in dem die Gesamtbetriebskosten zunehmend zum ausschlaggebenden Faktor für Kaufentscheidungen werden.

Unsere Erfahrung zeigt außerdem, dass Maschinenbauer zunehmend auf Lösungen setzen, die eine höhere Energieeffizienz bieten, beispielsweise durch zuverlässigere Motorsteuerungssysteme. Das gewährleistet eine optimale Leistung, verhindert energieintensive Ausfälle, ermöglicht eine vorausschauende Optimierung und reduziert wartungsbedingte Energieverschwendung.

2. Neue Chancen der Energiewende nutzen

Die sich beschleunigende Energiewende eröffnet Maschinenbauern erhebliche Chancen. In erster Linie entstehen diese durch das Wachstum im Bereich der erneuerbaren Energien. Hier entstehen über die traditionelle Fertigung hinaus neue Geschäftsfelder und Einnahmequellen, wobei das vorhandene Know-how im Bereich Präzisionsmaschinen für innovative Anwendungen genutzt werden kann.

So treibt beispielsweise in Deutschland der massive Ausbau der Ladeinfrastruktur für Elektrofahrzeuge die Nachfrage im gesamten Ökosystem an – von Ladestationen über Stromverteilungssysteme bis hin zu Netzanschlüssen, Zahlungsplattformen und Netzmanagementlösungen. Maschinenbauer sind gut positioniert, um davon zu profitieren, indem sie Ladestationen fertigen und montieren, Stromumwandlungsanlagen entwickeln und integrierte Lösungen wie Kabelmanagement, Steckverbinder und Kühlsysteme für Hochleistungsladegeräte anbieten. Ähnliche Wachstumschancen ergeben sich in den Bereichen Batterie-Energiespeicher sowie Heizungs-, Lüftungs- und Klimatisierungstechnik. Diese Anwendungen stellen hohe Anforderungen an Zuverlässigkeit, Kosteneffizienz, Skalierbarkeit und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften – alles Bereiche, in denen Maschinenbauer ihr fundiertes Fachwissen und ihre Erfahrung gezielt einbringen können.

Mensch und Maschine optimal verbinden

Fachkräftemangel und Prozesskomplexität bremsen die Industrie. Connected-Worker-Plattformen wie die von Workerbase schaffen Abhilfe: Sie integrieren Mensch, Maschine und Daten in Echtzeit – für mehr Transparenz, Produktivität und Flexibilität in der Fertigung.

Norman Hartmann

3. Mit digitaler Innovation steigende Produktivitätsanforderungen bewältigen

Dieses rasante Innovationstempo beschränkt sich nicht nur auf Wachstumsbranchen wie die erneuerbaren Energien, sondern ist mittlerweile in allen Branchen unverzichtbar geworden: von der Automobilindustrie über Produktion bis hin zur Versorgungswirtschaft. Maschinenbauer stehen zunehmend unter Druck, kürzere Entwicklungszyklen und schnellere Markteinführungszeiten zu realisieren. Eine Lösung besteht darin, in zukunftsfähige Konstruktionsarchitekturen zu investieren, die vorkonfigurierte Steuerungsblöcke, Digital-Twin-Modelle und umfangreiche Komponentenbibliotheken umfassen.

Diese digitalen Bausteine sind bereits validiert, lassen sich leicht neu konfigurieren, wiederverwenden oder skalieren und können zügig in neue Designs integriert werden. Anstatt eine Motorsteuerung von Grund auf neu zu entwickeln, können Maschinenbauer auf digitale Bausteine zurückgreifen. Diese enthalten unter anderem bereits relevante Spezifikationen, eingebettete Software, Algorithmen zur Energieoptimierung und Funktionen zur vorausschauenden Wartung. Dieser Ansatz verkürzt die Entwicklungszeit deutlich, minimiert Fehler und erlaubt einen flexibleren Designprozess.

4. Intelligente, datengestützte Betriebsabläufe einführen

Diese digitale Innovation ist Teil eines allgemeinen Trends hin zu datengesteuerten Abläufen. Die digitale Transformation in deutschen Fabriken ist in vollem Gange und eröffnet neue Möglichkeiten für intelligente, datengestützte Betriebsabläufe. Maschinen werden zunehmend mit Sensoren und intelligenten Geräten zur Überwachung spezifischer Messparameter ausgestattet. Eine oft übersehene Herausforderung für Maschinenbauer ist die Verkabelung und Integration dieser Geräte. Aus diesem Grund suchen sie verstärkt nach intelligenten Plug-and-Play-Verkabelungslösungen, die sich nahtlos in Standard-Feldbussysteme einbinden lassen und gleichzeitig Installationszeit und -kosten reduzieren.

Dieser vereinfachte Ansatz ermöglicht es Maschinenbauern, zusätzliche Dienste wie vorausschauende Wartung und Fernüberwachung anzubieten. Die Nutzung von Maschinendaten trägt ebenso dazu bei, Produkte durch fortschrittliche Analysen und Optimierungen von der Konkurrenz abzuheben. Darüber hinaus ermöglicht sie die Entwicklung von Modellen, die wiederkehrende Erlöse einbringen und mit denen sich Unternehmen klar von ihren Mitbewerbern differenzieren können.

5. Cybersicherheit in einer zunehmend vernetzten Umgebung gewährleisten

Die zunehmende Vernetzung eröffnet Maschinenbauern zwar neue Geschäftsmöglichkeiten, setzt sie jedoch gleichzeitig einer wachsenden Zahl von Cyberangriffen und Sicherheitsverletzungen aus. Cyberangriffe und Spionage haben deutsche Unternehmen allein im letzten Jahr fast 300 Milliarden Euro gekostet. Da Produktionsstätten durch intelligente Systeme immer stärker vernetzt werden und Cyberangreifer zunehmend auf künstliche Intelligenz zurückgreifen, stehen Maschinenbauer unter wachsendem Druck, ausgefeilte Sicherheitsmaßnahmen zu implementieren.

Strategien wie „Security by Design“, die von Grund auf integriert und nicht erst nachträglich hinzugefügt werden, „Zero-Trust“-Architekturen und strenge Zugriffskontrollen sind mittlerweile zum Branchenstandard geworden. Moderne Tools bieten nun eine lückenlose Fernüberwachung durch Expertenteams, die frühzeitige Erkennung von Anomalien und eine proaktive Optimierung der routinemäßigen Wartung, um Risiken zu minimieren und im Falle eines Angriffs eine schnelle Reaktion sicherzustellen.

6. Personalprobleme durch ein intuitives, bedienerfreundliches Design bewältigen

Während die meisten aktuellen Trends von technologischen Entwicklungen bestimmt werden, steht ein entscheidender Trend nach wie vor ganz im Zeichen des Menschen: der Arbeitskräftemangel. Für Hersteller ist er die größte Herausforderung. Die Babyboomer-Generation geht in großen Zahlen in den Ruhestand, weshalb Unternehmen Schwierigkeiten haben, offene Stellen mit neuen Talenten zu besetzen. Gleichzeitig stellt die Anpassung an neue Prozesse in intelligenten Fabriken sowohl für neue Mitarbeiter als auch für die bestehende Belegschaft eine Herausforderung dar.

Hersteller benötigen daher Maschinen, die intuitiv und einfach zu bedienen sind, sodass neue Mitarbeiter schnell eingearbeitet werden können und bestehende Prozesse optimiert werden. Maschinenbauer unterstützen sie dabei, indem sie Benutzeroberflächen entwickeln, die eine einfache Navigation zu wichtigen Informationen und eine vereinfachte Mensch-Maschine-Interaktion ermöglichen. Dieser Ansatz verkürzt nicht nur die Einarbeitungszeit, sondern reduziert auch Fehler und führt damit zu geringeren Ausfallzeiten.

Druck in Fortschritt verwandeln

Diese Trends sind keine Zukunftsvisionen, sondern aktuelle Marktrealitäten. Maschinenbauer, die diese sechs Trends als miteinander verknüpfte Chancen und nicht als isolierte Herausforderungen begreifen, werden gestärkt aus dieser Phase des transformativen Wandels hervorgehen. Auf diese Weise haben sie das Potenzial, sich als unverzichtbare Partner in einem Umfeld zu etablieren, in dem Anpassungsfähigkeit und Innovation über den Erfolg entscheiden. Energieeffizienz wird dabei zu einem Wettbewerbsvorteil und ist nicht mehr allein eine Kosten- oder Umweltfrage. Die digitale Transformation entwickelt sich von einem technologischen Upgrade zu einer Revolution der Geschäftsmodelle. Cybersicherheit wandelt sich von einer Compliance-Anforderung zu einer Grundlage für den Aufbau von Vertrauen. Benutzerfreundliches Design wird von einer „Nice-to-have“-Funktion zu einer betrieblichen Notwendigkeit. Die Zukunft gehört denen, die den Druck von heute in die strategischen Vorteile von morgen verwandeln.