Rundum sorglos – vom Erstkontakt bis zur Validierung

In Zeiten hohen Kosten- und Innovationsdrucks ist eine kompetente und strukturierte Anwendungsberatung seitens der Zulieferer ein entscheidender Schlüssel zum Erfolg eines produzierenden Unternehmens. Findling Wälzlager hat als jahrzehntelanger Lieferant für unterschiedlichste Branchen und Applikationen seine Beratungskompetenz optimiert und begleitet Anwender mit seiner Expertise durch das komplette Projekt. Das beginnt mit dem Erstkontakt und endet mit der Validierung der erarbeiteten Lösung – immer begleitet von einem hauseigenen Qualitätsmanagement. Jeder Beratungsschritt ist gemäß ISO 9001 genau definiert und muss entsprechend geprüft und freigeben werden.

Trotz und auch wegen der hohen Qualitätsstandards sei der Weg von der ersten Kundenanfrage bis zur erfolgreichen Projektabwicklung nicht immer ein gerader Pfad, sondern ein komplexes Geflecht aus Analysen, Simulationen und strategischem Sourcing, so das Unternehmen. Da ist es wichtig, dass das Unternehmen als Partner immer den Überblick behält und Kunden zügig und konsequent zur optimalen Lösung begleiten. Das beginnt mit dem ersten Anruf und endet erst dann, wenn unsere Wälzlager in der geplanten Anwendung zuverlässig ihre Arbeit tun.

Alles beginnt mit der Kontaktaufnahme seitens des Kunden. Sei es per E-Mail, Telefon oder Chatfunktion auf der Website – die Anfrage markiert den Startpunkt für die Entwicklung einer individuellen Lösung. Doch das ist erst der Anfang. Die Anfrage des Kunden ist das Startsignal für Findling. Dabei ist es entscheidend, dass von Anfang an klare und möglichst detaillierte technische Informationen zur geplanten Anwendung vorhanden sind, um effizient arbeiten zu können. Während der Kunde meist schon konkrete Vorstellungen äußert, bleiben die Entwickler ergebnisoffen und prüfen gemeinsam mit dem Kunden die Vor- und Nachteile seiner Auslegung.

Die Analyse: Zielsetzung herausarbeiten

Nachdem die Anfrage eingegangen ist, beginnt bei Findling die genaue Prüfung der geplanten Anwendung. Dazu werden zunächst im Dialog mit dem Kunden alle relevanten technischen Daten gesammelt – natürlich unterstützt durch eine standardisierte Checkliste, um die Vollständigkeit der Anforderungen zu gewährleisten. Darüber hinaus werden die Zielsetzungen des Kunden herausgearbeitet und auf dieser Basis die Anforderungen definiert. „Wir müssen nicht nur die Anwendung selbst, sondern auch den Kontext kennen, in dem sie geplant wird“, erläutert Janek Herzog, Anwendungsingenieur bei Findling. „Sollte die neue Konstruktion Kosten sparen, handelt es sich um einen Prototypen oder wird eine Leistungssteigerung anvisiert?“ In diesem Zusammenhang vermittelt Findling dem Kunden die ABEG-Methode zur Lebensdauerberechnung von Wälzlagern, mit deren Hilfe sich der passende Wälzlagertyp unter der Zielvorgabe des Cost-Sizings, Down-Sizings, Up-Sizings ermitteln lässt.

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Philip Bittermann

Sind die Daten zusammengetragen und die Anforderungen herausgearbeitet, haben die Ingenieure bei Findling den notwendigen Input, um die Lebensdauer nach der ABEG-Methode zu berechnen, die Anwendungssituation zu verstehen und die Anforderungen an das Wälzlager bewerten zu können. Die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden ist dabei eine wesentliche Voraussetzung für einen zügigen Projektfortschritt.

Anhand der gesammelten Daten kann Findling nun eine vollständige Simulation des Wälzlagers durchführen. Diese zeigt, in welcher Leistungsklasse die gewünschte Lebensdauer erreicht wird, und ob bestimmte Anwendungsfaktoren wie Belastungskollektiv, Schmierungssituation, Temperatur, Drehzahl oder Abdichtung kritisch sind. Auch seitens der Konstruktion gibt es wichtige Faktoren wie die Einbaubedingungen, die radialen und axialen Abstützungen der Lagerringe und die vorliegenden Passungen. Die Berechnung ist entscheidend, um sicherzustellen, dass das gewählte Wälzlager allen Anforderungen des Kunden entspricht.

Die Entscheidung: Festlegung von Leistungsklasse und Ausführung

Basierend auf den Simulationsergebnissen wird die geeignete Leistungsklasse festgelegt und mit dem Kunden besprochen. Die Ingenieure erläutern die von ihnen errechnete Lebensdauer des Wälzlagers sowie die dazugehörigen Sicherheitsfaktoren. Neben der Leistungsklasse müssen auch besondere Ausführungen und Merkmale des Wälzlagers wie Abdichtung, Käfig, Schmierstoff, Schmierstoffmenge und Materialien thematisiert werden, damit das Wälzlager unter den jeweiligen Anwendungsbedingungen optimal arbeiten kann. All dies geht in die Detailspezifikation für das Wälzlager ein.

Anhand der Spezifikationen und der Leistungsklasse sucht Findling in seinem Netz von Herstellerwerken nach dem perfekten 'Match'. Die tägliche enge Zusammenarbeit mit den Lieferwerken lässt uns schnell die technischen und wirtschaftlichen Details klären. So wird sichergestellt, dass am Ende ein Wälzlager angeboten wird, das alle Kundenspezifikationen abdeckt.

In Absprache mit den Kunden liefert das Unternehmen die benötigte Menge an Musterteilen. Die Bemusterung selbst kann – je nach Kundenwunsch – in verschiedenen Stufen durchgeführt werden:

1. Vereinfachter Erstmusterprüfbericht (Deckblattbemusterung)
2. Erstmusterprüfbericht (Maße + Werkstoffe)
3. Erstmusterprüfbericht nach VDA
4. Erstmusterprüfbericht nach VDA und IMDS Eintrag oder
5. PPAP (Production Part Approval Process) in verschiedenen Leveln

Alle vorhergehenden Prozesse dienen dem einen Ziel, dass die nun erfolgte Bemusterung auf Anhieb erfolgreich abläuft und unser Produkt allen Erwartungen des Kunden entspricht.

Die Validierung: Sicherheit durch Tests

Optional führt Findling je nach Projekt und Kundenanforderung zusätzlich weitere Tests durch. Ein sehr umfangreicher, aber gleichzeitig aussagekräftiger Test ist beispielsweise der Lebensdauertest auf einem Leistungsprüfstand. Dabei werden Wälzlager unter erschwerten Bedingungen betrieben, um ihren gesamten Lebenszyklus in einer verkürzten Zeit abbilden zu können. Aber auch Korrosionstests (Salzsprühnebeltest) oder Werkstoffprüfungen sind möglich. In einigen Fällen hat auch der Kunde selbst Prüfstände, auf dem die fertige Baugruppe mit den verbauten Wälzlagern getestet wird.

Zeigt sich nach der Validierung noch Optimierungsbedarf, werden die Musterlager aus den getesteten Baugruppen ausgebaut und einer Schadensanalyse nach VDI-Richtlinie 3822 unterzogen. Dabei werden nicht nur die bekannten Parameter nochmals hinterfragt, sondern auch nach den bisher unbekannten Einflussfaktoren auf die Lagerperformance im Test gesucht. Entsprechend formuliert die Anwendungstechnik Verbesserungsvorschläge, die im Validierungsprozess erneut einer Überprüfung unterzogen werden.

Alles in allem sieht das Unternehmen in seiner Anwendungsberatung mehr als nur einen Service. Sie ist vielmehr ein Versprechen, maßgeschneiderte Lösungen zu entwickeln, die den individuellen Anforderungen der Kunden haargenau gerecht werden. Dabei schnüren die Ingenieure dem Anwender ein Rundum-Sorglos-Paket.