Tom Krause, zuständiger Produktmanager bei igus: „Mit unserem neuen SLS-Drucker können komplexe Verschleißteile in kürzester Zeit gefertigt werden.“ (Bild: Igus)
Selektives Lasersintern (SLS) zählt in der Industrie derzeit zu den am weitesten verbreiteten Herstellungsmethoden in der additiven Fertigung. Schicht um Schicht entsteht dabei aus speziellem Pulver das passgenaue Kunststoffbauteil. Ein Laserstrahl verschmilzt bei kurzer Einwirkzeit die Materialpulverteilchen, sodass auch komplizierte Formen kein Hindernis darstellen. Dabei erfolgt die ganze Produktion werkzeuglos. Durch die hohe Baugeschwindigkeit können mit dem SLS-Verfahren innerhalb weniger Stunden individualisierte Komponenten in größerer Stückzahl hergestellt werden.
Im Vergleich zum FDM-Verfahren ist das Lasersintern präziser und erzeugt Werkteile mit einer höheren Festigkeit. Da das umgegebene Pulver als Stützmaterial dient, sind keine zusätzlichen Stützstrukturen notwendig. Damit entfallen nachträgliche mechanische Bearbeitungen und das Bauteil kann direkt eingesetzt werden. Mit diesem Verfahren erweitert igus jetzt seinen 3D-Druckservice, mit dem verschleißfeste Prototypen, Sonderteile oder Kleinserien für die Bewegung einfach und schnell bestellt, gefertigt und ab 48 Stunden geliefert werden können.
Tribo-Bauteile mit dem 3D-Druckservice
Da viele Unternehmen nicht über eigene 3D-Drucker verfügen, haben Kunden mit dem 3D-Druckservice die Möglichkeit, sich ihre individuellen Verschleißbauteile als FDM- oder SLS-Bauteil bei igus direkt ausdrucken zu lassen. Online werden die Daten im STL-Format per ‚Drag and Drop‘ ins Browserfenster gezogen. Im nächsten Schritt werden die benötigten Mengen festgelegt und das geeignete Material ausgewählt. Zum Abschluss erfolgt dann je nach Wunsch ein formales Angebot oder der direkte Bestellvorgang.
„Dank des neuen SLS-Druckers, den wir nun in unserer eigenen Fertigung einsetzen, können Bauteile mit einer Höhe von bis zu 300 Millimeter direkt hier vor Ort gefertigt werden“, erklärt Tom Krause, zuständiger Produktmanager bei igus. „Damit sind wir nun bei komplexen Sonderteilen um ein Vielfaches schneller in der Fertigung.“
iglidur I3-PL
Bereits heute werden Kleinserien von bis zu 500 Stück aus iglidur I3-PL in kürzester Zeit gedruckt. Dieser Werkstoff wurde eigens für das Lasersintern entwickelt. Der Hochleistungskunststoff ist mindestens dreimal höher in der Abriebfestigkeit gegenüber den herkömmlichen SLS-Materialien und erhöht so die Lebensdauer von bewegten Anwendungen deutlich. Das zeigten umfangreiche Testreihen im 2750 Quadratmeter großen igus Testlabor sowohl für rotierende als auch für lineare und schwenkende Anwendungen.
„Anwender erhalten damit ein Tribo-Material, das sich durch gute mechanische Kennwerte, hohe Verschleißfestigkeit und niedrige Reibwerte auszeichnet und sich in fast jedes verschleißbeanspruchte Bauteil formen lässt“, erklärt Tom Krause. „Die Teile können anschließend direkt in der Anwendung betrieben werden und das ohne den Einsatz zusätzlicher Schmiermittel.“
