Schlüssel zur Fachkräftelücke oder Puzzleteil?
Wie revolutionieren humanoide Roboter die industrielle Arbeit? Dr. André Scholz (Siemens) und Alexander Blass (Neura Robotics) diskutieren, ob humanoide Roboter die Lösung für den Fachkräftemangel sind oder nur ein Teil der Antwort. Erfahren Sie, welche spezifischen Aufgaben diese Roboter übernehmen können und welche ethischen Aspekte berücksichtigt werden müssen.
Dr. André Scholz (Siemens) und Alexander Blass (Neura Robotics) diskutieren auf der Bühne der Automation NEXT Conference mit dem verantw. Redakteur der Automation NEXT und Moderator Bernhard Richter.
ANX
Der Fachkräftemangel ist längst kein abstraktes Zukunftsszenario mehr, sondern Realität in den deutschen Werkhallen. Auf der Automation NEXT Conference wurde deutlich, dass die industrielle Robotik vor einem Paradigmenwechsel steht. Während klassische Industrieroboter fest in ihren Käfigen arbeiten, rücken humanoide Systeme und flexible Plattformen zunehmend in den Fokus. Doch die Diskussion auf dem Podium zeigte schnell: Es geht nicht um Science-Fiction-Ästhetik, sondern um knallharte Prozessoptimierung und die Sicherung von wertvollem Erfahrungswissen.
Wenn man den Humanoiden dann dafür einsetzt, einen Zettel vom Liefereingang zum Büro zu tragen, dann ist der Prozess immer noch nicht digital aber verschwendetes Geld.
Alexander Blass, Neura Robotics
Ein zentraler Punkt der Debatte ist die Frage nach dem Formfaktor. Die Hollywood-Vorstellung eines zweibeinigen Helfers ist in der Industrie oft wenig praktikabel. In einer Umgebung mit ebenen Böden und definierten Laufwegen sind Räder meist effizienter als Beine. Entscheidend ist vielmehr die Flexibilität der Plattform – etwa ein humanoider Oberkörper auf einer mobilen Basis –, die verschiedene Aufgaben übernehmen kann. Bevor Unternehmen jedoch in teure Hardware investieren, steht die Prozessanalyse an erster Stelle. Ein Roboter, der lediglich Dokumente transportiert, ist eine Verschwendung von Ressourcen. Die Technologie muss dort ansetzen, wo echte Engpässe bestehen: beim Bewegen von Lasten, beim Bedienen von Schaltern oder beim Bestücken von Maschinen – Tätigkeiten, für die schlichtweg kein Personal mehr gefunden wird.
Damit diese Systeme autonom agieren können, sind physikalische Daten der Schlüssel zum Erfolg. Im Gegensatz zur generativen KI im Bürokontext benötigt die industrielle Robotik Informationen aus der realen Welt. Experten raten deshalb dazu, bereits heute mit der Datensammlung zu beginnen, solange erfahrene Fachkräfte noch im Betrieb sind. Deren Wissen lässt sich durch Interviews, Videoaufzeichnungen oder Sensorik erfassen und in die Trainingsmodelle der Roboter überführen. Dieser Wissenstransfer sichert die Wettbewerbsfähigkeit, bevor die Babyboomer-Generation endgültig in den Ruhestand geht. Dabei spielt auch die Konnektivität eine Rolle; eine flächendeckende Internetversorgung in der Werkhalle ist die Grundvoraussetzung für das Lernen in der Cloud oder lokalen KI-Systemen.
Skalierbarkeit und Integration in die digitale
Fabrik
Die wirtschaftliche Betrachtung, der Return on Investment (ROI), ist dabei eng mit der Verfügbarkeit von Personal verknüpft. Wenn keine Fachkräfte mehr vorhanden sind, lässt sich auch kein ROI für manuelle Prozesse mehr berechnen. Roboter bieten hier den Vorteil des 24/7-Betriebs und können durch induktive Ladekonzepte oder autonomen Akkuwechsel nahezu unterbrechungsfrei arbeiten. Zudem übernehmen sie Aufgaben in der Qualitätskontrolle mit einer Präzision, die menschliche Fähigkeiten übersteigt. Damit diese Zusammenarbeit gelingt, muss die Akzeptanz in der Belegschaft aktiv gefördert werden. Ein abstraktes, funktionales Design hilft dabei, das sogenannte „Uncanny Valley“ – das Unbehagen vor zu menschenähnlichen Maschinen – zu vermeiden.
Sicherheit und Datenschutz bleiben die Leitplanken dieser Entwicklung. Der Einsatz von Kameras zur Steuerung muss datenschutzkonform gestaltet sein, etwa durch lokale Datenverarbeitung oder Sensoren, die keine biometrischen Merkmale speichern. Technisch lassen sich Sicherheitskonzepte implementieren, die den Strom sofort abschalten, sobald eine Gefährdung für Menschen erkannt wird. Letztlich erfordert der Einzug der Humanoiden in die Fabrik neue Skills: Die Mitarbeiter der Zukunft werden weniger zu Programmierern im klassischen Sinne, sondern zu Mentoren, die den Robotern durch Gestik, Sprache oder Vormachen neue Aufgaben beibringen. So wird die Robotik nicht zum Ersatz des Menschen, sondern zu einem mächtigen Werkzeug gegen den schleichenden Produktionsverlust durch den demografischen Wandel.
Robotik & Fachkräftemangel
Formfaktor & Funktionalität: Humanoide Designs sind kein Selbstzweck. In der Industrie sind oft hybride Lösungen (humanoider Oberkörper auf Rädern) effizienter als zweibeinige Systeme, da sie Stabilität mit menschlicher Flexibilität kombinieren.
Daten als Ressource: Im Gegensatz zur Text-KI benötigt Industrie-Robotik physikalische Realdaten. Unternehmen sollten frühzeitig mit dem „Data Mining“ beginnen, um das Prozesswissen ausscheidender Fachkräfte digital zu konservieren.
ROI-Betrachtung: Die Amortisation wird nicht mehr nur gegen Lohnkosten gerechnet, sondern gegen den Produktionsausfall. Wenn Stellen unbesetzt bleiben, sichert die Automatisierung den Standort an sich.
Akzeptanz-Faktoren: Funktionale Designs vermeiden das „Uncanny Valley“. Die Integration gelingt am besten durch intuitive Anlernmethoden wie Gestensteuerung oder „Teachen“ durch Vormachen, statt komplexer Programmierung.
Sicherheit & Ethik: Datenschutzkonforme Sensorik und klare Abschalt-Logiken (in Anlehnung an moderne Sicherheitsstandards) sind die Basis für eine barrierefreie Mensch-Roboter-Kollaboration.
